华菱衡钢“两型”建设正如火如荼地进行，在“十二五”开局之年，就确定了高炉煤气提纯、余热余压综合利用改造等多个节能减排项目，确保企业在绿色节能的发展快车道上始终处于领先地位。
　　技术创新亮点纷呈 节能降耗成效凸显
　　“降低社会能耗指标，企业是关键。而企业节能，技术进步是关键。”通过持之以恒的技术创新，衡钢实现了能源消耗逐年下降。大胆创新，勇于突破，衡钢实施的一系列节能降耗技术改造，每年促使企业节能都在2万吨标准煤以上。
　　建设高炉煤气加压站与天然气的混合站，建设输送管网，改煤锅炉为使用高炉煤气锅炉，解决了单高炉休风时对轧钢系统燃料供应的影响问题，保障了生产的顺利进行。该项目建成后，每年可回收高炉煤气15.9亿m³，替代89步进炉、管加工油管线、炼钢钢包烘烤生产用外购水煤气近9000万m³；50、89、219、340、套管热处理生产线每年可节约天然气近1500万m³，能源分厂每年可节约蒸汽生产用煤30000吨。
　　利用90吨电炉四孔高温烟气，建设一座20吨余热锅炉，余热锅炉年回收余热产蒸汽14.91万吨(折合19235吨标煤)，吨钢回收余热蒸汽为193.9公斤，达到国内电炉余热回收先进水平，通过对原排空的电炉烟气实施回收利用，满足了二炼钢生产所需要的蒸汽，不仅节约了原煤，还大幅降低了烟气对空排放对环境的影响。

　　加强高电耗设备的就地补偿，合理布局补偿位置和补偿容量，进一步提高设备功率因数，同时逐步改用新的高效节能型设备替代原有的落后设备。各二级分厂的电气技术人员根据设备的负荷变化及运行状况，利用变频调速的技术特点，对压缩机、风机、泵类等逐一进行了节能技术改造，有效降低电力消耗
　　持续推行清洁生产 构建循环经济体系
　　发展循环经济是当今世界的潮流，是落实“两型”建设的具体体现，也实现“百年衡钢”的本质要求。衡钢制定的企业长期的循环经济发展规划，以建立起更全面、更高层次、更稳固的生态型百年衡钢。
　　衡钢在保持快速发展的同时，持续推行清洁生产，企业对新改扩建工程严格执行环境影响评价和环保“三同时”制度，积极采用国内外最先进的污染防治技术。企业先后斥资近6亿余元建成69套主要环境污染治理设施。华菱衡钢共投资2.38亿建设了15套主要环境污染治理设施，占项目总投资的19.8%，创同行同比之最。
　　投资近7000万元，建成两座污水处理站，工业污水实现集中处理，经处理后达到国家工业回用水标准，回用水全面实现内部循环利用，基本实现“零排放”。两座污水处理厂生产回用水500多万吨，回用水占企业总用水量的比例达40%以上。水重复利用率达98.3%。
　　利用煤气余热余压发电，年发电3815万千瓦时，吨铁发电量达40.5千瓦时。炼铁高炉煤气、余压、余热等副产品和废物得到有效利用，炼铁副产品利用折合标准煤达23万吨。同时，积极推进废物资源化利用，使固体废物综合利用率达到98%。